汽车尾板高压胶管作为尾板液压系统的核心传输部件，承受着高压油液的持续冲击，频繁鼓包、渗漏是其最常见的故障，主要原因可分为4类，对应预防措施可精准规避故障发生。首先是胶管自身质量不达标，部分劣质胶管未采用耐高压合成橡胶（如丁腈橡胶、氟橡胶），内层胶层厚度不足，无法承受尾板液压系统10-25MPa的工作压力，长期使用后内层胶易破损，进而引发鼓包、渗漏；其次是胶管选型不当，尾板升降、翻转时胶管需反复弯曲，若选用刚性过大、弯曲半径不符合要求的胶管，会导致胶管与接头连接处受力不均，长期弯折后接头密封处松动，出现渗漏，或胶管管壁疲劳破损鼓包；再者是安装操作不规范，安装时胶管扭曲、拉伸过度，或与车架、尾板金属部件摩擦未加防护，长期摩擦会磨损胶管外层，破坏结构完整性，高压油液冲击下易鼓包渗漏；最后是液压油污染或老化，液压油中混入杂质会划伤胶管内层，油液老化后粘度下降、腐蚀性增强，会加速胶管内壁老化破损，引发故障。
预防措施需针对性开展：一是选用符合国家标准的优质高压胶管，确保其额定工作压力不低于尾板液压系统最大压力的1.5倍，弯曲半径符合安装要求，优先选用带钢丝编织增强层的胶管，提升耐压、抗疲劳性能；二是规范安装操作，安装时避免胶管扭曲、拉伸，在胶管与金属部件接触处加装防护套，减少摩擦损耗；三是定期检查维护，每月检查胶管外观，及时清理表面油污、杂质，排查是否有磨损、鼓包前兆，每6个月更换一次液压油，加装油液过滤器，防止杂质污染；四是避免极端工况使用，禁止超载操作尾板，减少高压油液对胶管的瞬时冲击，延长胶管使用寿命。
